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Schlanke Fertigung durch Print-on-Demand für das Branding von Gummiriemen

 

Kundenhintergrund:

Der erste Kontakt zwischen Computype und dem großen Gummihersteller kam bei einem Seminar für Führungskräfte Mitte der 1990er-Jahre zustande. Die Manager des Unternehmens zeigten sich beeindruckt von Computypes Portfolio und berichteten über die Herausforderungen, die der Siebdruck bei der Herstellung und Kennzeichnung von Gummiriemen mit sich brachte. Dieses Treffen war der Beginn einer langen Partnerschaft zwischen Computype und dem Gummihersteller. Gemeinsam entwickelten die Unternehmen nicht nur eine bessere Lösung, sondern erzielten überdies einen insgesamt schlankeren und effizienteren Fertigungsprozess. Unmittelbar nach dem Seminar setzte sich das Unternehmen mit den Ingenieuren von Computype in Verbindung, um an der Lösung des oben genannten Problems zu arbeiten.

Die Herausforderung:

Wie viele Riemenhersteller verwendete auch dieses Unternehmen zum damaligen Zeitpunkt ein Siebdruckverfahren für die Kennzeichnung der Gummierzeugnisse. Die einzige wirkliche Alternative zum Siebdruck waren vorgedruckte Transferfolien, die jedoch nicht zu den Anforderungen des Unternehmens passten. Die Herausforderung bestand nun darin, eine Kennzeichnungsstrategie zu finden, die den On-Demand-Druck von variablen Daten auf Gummierzeugnisse erlaubt.

Der Siebdruck erfordert den Einsatz von großen Maschinen und gefährlichen Chemikalien. Außerdem ist der Druck von variablen Daten mit häufigen Unterbrechungen verbunden. Die meisten Unternehmen, die mit Siebdruck arbeiten, beschränken den Druckprozess auf ein sogenanntes Druckcenter, da die meisten Geräte nicht tragbar sind und aufgrund der verwendeten Chemikalien ein Lüftungssystem vorgesehen werden muss. Dabei müssen die Mitarbeiter meist lange Wege zwischen ihren Arbeitsplätzen und dem Druckcenter zurücklegen, um die Kennzeichnung der Gummiteile vorzunehmen. Um den Druck von variablen Daten zu ermöglichen, werden zudem mehrere Siebe benötigt. Die teuren Siebe müssen im Vorfeld präpariert werden, wodurch die Beschaffung oft mehrere Wochen in Anspruch nimmt. Der Druck von wichtigen Informationen wie Datumscodes, Chargennummern und Barcodes ist bei diesem Verfahren mit großem Zeitaufwand und hohen Kosten verbunden.

Der Vorabdruck gilt im Allgemeinen als effizienter als der Siebdruck. Doch auch dieses Verfahren hat seine Nachteile. Die Lieferzeit beträgt meist etwa sechs Wochen. Außerdem gestaltet sich die Einbindung von variablen Daten schwierig, da die zu druckenden Informationen bereits im Vorfeld erfasst werden. Wenn Datumsangaben gedruckt werden, kommt es häufig zu Ausschuss, da die Bestellungen lediglich auf Prognosen des Produktionsvolumens basieren. Wenn weniger produziert wird, als erwartet, müssen die überzähligen Folien entsorgt werden. Außerdem steigt mit der Verwendung von vorgedruckten Transferfolien das Fehlerpotenzial. Die Mitarbeiter müssen sich darauf verlassen können, dass die vorgedruckten Folien richtig sortiert und präpariert sind. Wenn eine falsch bedruckte Folie versehentlich auf ein Gummierzeugnis aufgebracht wird, muss das gesamte Teil entsorgt werden.

Es ist nun mehr als zwei Jahrzehnte her, dass Computype eine Lösung für den Gummihersteller entwickelt hat. Seitdem arbeiten die beiden Unternehmen eng zusammen. Dabei haben sie festgestellt, dass die Lösung für ein Problem oft das Potenzial für weitere Verbesserungen mit sich bringt. Als engagierter Geschäftspartner hielt Computype den Kontakt mit dem Kunden aufrecht, um sicherzustellen, dass die Lösung wie geplant funktionierte und um Unterstützung bei weiteren Verbesserungsmaßnahmen zu leisten.

Unsere Lösung:

TransMark RibbonAls der Gummihersteller sich aufgrund der Probleme mit dem Siebdruckverfahren an Computype wandte, entwickelten unsere Ingenieure eine Transferfolie, die von einem Thermotransferdrucker zur Übertragung von Tinte auf Gummi verwendet werden konnte. Dabei entstand der sogenannte TransMark-Film, einer Folie, die es ermöglicht, das Markendesign in Echtzeit zu ändern, sodass die Wartezeit auf neue Siebe oder vorgedruckte Folien komplett entfällt. Der Film kann in einen Standard-Thermotransferdrucker geladen werden. Wenn dieser mit einem Computer verbunden wird, können die Daten vor dem Druck aktualisiert werden. Der TransMark-Film ist so konzipiert, dass er dem Vulkanisierungsverfahren standhält. Die Bediener bringen ihn vor der Vulkanisierung auf den Gummiriemen auf, vulkanisieren den Riemen und entfernen den Klebestreifen, um die Tinte zu übertragen.

Fast zwei Jahrzehnte lang setzte der Gummihersteller die Transferfolie von Computype ein, um die Effizienz und Präzision seiner Prozesse zu steigern. Der Siebdruck konnte auf ein Minimum reduziert werden. Außerdem ermöglichte das neue Verfahren die Erfassung von variablen Daten und vereinfachte den Druck- und Aufbringungsprozess.

Nach langjähriger Zusammenarbeit trat bei einem Routine-Servicetermin jedoch eine neue Herausforderung zutage. Es wurde festgestellt, dass die Druckqualität nicht optimal war. Dies war auf eine Reihe von Gründen zurückzuführen. Die Ursache des Problems bestand darin, dass Thermotransferdrucker für den Druck auf Papier oder auf synthetische, papierähnliche Materialien und nicht für die Verwendung auf Transferfolie ausgelegt sind. Es ist zwar möglich, die Druckereinstellungen auf die Oberfläche der Transferfolie abzustimmen. Wenn dies jedoch nicht fachgerecht durchgeführt wird, können irreversible Schäden am Drucker entstehen und die Druckqualität wird zunehmend schlechter. Außerdem waren die verwendeten Drucker nicht speziell für Industrieumgebungen konzipiert, was zu Schäden durch unvermeidbare Umweltfaktoren, wie zum Beispiel Staub, führte.

Rubber Belt PrinterUm dieser neuen Herausforderung zu begegnen, wurde der TransMark Pro, ein modifiziertes Thermotransfer-Drucksystem entwickelt, das speziell für den Druck auf TransMark-Film konzipiert ist und auch in Industrieumgebungen eine hohe Druckqualität gewährleistet. Die Einstellungen wurden standardisiert und im Drucker vorprogrammiert, um für optimale Druckqualität zu sorgen, ohne Schäden am Drucker zu verursachen. Von nun an waren auch die Bediener von der lästigen Aufgabe befreit, nach den richtigen Einstellungen für die gewünschte Qualität zu suchen.

Die Einstelltasten des Geräts sind verriegelbar, sodass versehentliche Stöße die Druckqualität nicht beeinträchtigen können. Neben der verbesserten Programmierung wurden einige Anpassungen an den beweglichen Teilen des Druckers vorgenommen. So wurde zum Beispiel die Zugspannungsregelung angepasst, um die Wahrscheinlichkeit von Knicken und Fehldrucken zu reduzieren und somit die Druckqualität zu verbessern und Ausschuss zu reduzieren. Ein zusätzlicher Sensor am Deckel des TransMark Pro sorgt dafür, dass das Gerät nur bei geschlossenem Deckel funktioniert, damit sich im Drucker kein Staub ansammeln kann.

Kurz nach der Einführung des TransMark Pro wurde jedoch eine neue Herausforderung festgestellt. Der Gummihersteller hatte die Kennzeichnung seiner Produkte um eine zweite Farbe erweitert. Das Branding wurde nun auf einer Seite farbig und die variablen Daten auf der anderen Seite in schwarz-weiß aufgebracht. Das Ziel bestand darin, mithilfe von Abdeckklebeband einen einzigen Farbfilm auf dem Teil aufzutragen, die Markenkennzeichnung anzubringen und den Vorgang dann mit der zweiten Farbe zu wiederholen. Nachdem wir über die Abläufe für das mehrfarbige Branding informiert worden waren, entwickelten wir gemeinsam mit dem Kunden eine praktischere und wirtschaftlichere Lösung, um dasselbe Ergebnis mit dem TransMark Pro zu erzielen. Bis dahin mussten die Bediener ein- und dasselbe Verfahren zwei Mal ausführen. Um Zeit und Geld zu sparen, haben wir ein zweifarbiges Farbband konzipiert, das den Prozess in einem einzigen Schritt konsolidiert. Dadurch spart sich das Unternehmen jährlich über 4500 € an Kosten allein für das Abdeckklebeband.

Im Zuge dieser Prozessverbesserungen deckte das Unternehmen noch weiteres Verbesserungspotenzial auf. Einer der Bereiche, bei denen Computype ebenfalls helfen konnte, war das Druckcenter. Das Druckcenter, das bei Bedarf nach wie vor für den Siebdruck genutzt wurde, beherbergte auch die TransMark-Drucker. Die Mitarbeiter mussten sich also zum Druckcenter begeben, um die Transferfolien abzuholen und anschließend an ihren Arbeitsplätzen aufzubringen. Gemeinsam mit den Mitarbeitern erstellten wir einen Plan, um einzelne Druckstationen an jeder Voraushärtungsstelle vorzusehen und somit unnötige Wege und die Möglichkeit für menschliches Versagen zu eliminieren.

Wie Computype den Kunden unterstützt hat:

Computype ist es gelungen, eine einzige Lösung zu entwickeln, um das Problem des Kunden zu lösen. Im Zuge dessen wurde noch weiteres Verbesserungspotenzial erkannt, bei dem Computype den Kunden wirksam unterstützt hat. Durch das zu diesem Zweck konzipierte On-Demand-Drucksystem, das eigens entwickelte zweifarbige Farbband sowie die Verlagerung der Drucker an die einzelnen Arbeitsplätze hat Computype dem Kunden zu einer schlankeren Fertigung verholfen und gleichzeitig die Qualität und Präzision seiner Prozesse verbessert.

Bei der schlanken Fertigung geht es nicht nur um die Reduzierung von Abfällen, sondern von Ausschuss jeglicher Art. Computype hat den Gummihersteller bei der Rationalisierung seiner Prozesse unterstützt, indem unnötiger Zeitverlust, physischer Ausschuss, lange Mitarbeiterwege und übermäßige Bestände minimiert wurden.

Mit der Einführung des TransMark-Films von Computype konnte der für die Mitarbeiter körperlich anstrengende, sich ständig wiederholende und zeitaufwendige Siebdruck deutlich reduziert werden, was Zeiteinsparungen und deutlich kürzere Mitarbeiterwege ermöglichte. Um die Effizienz des Films noch weiter zu verbessern, wurde schließlich der TransMark Pro eingeführt, der für eine höhere Druckqualität und Präzision und weniger Ausschuss sorgte.

Neben dem On-Demand-Druck wurde ein zweifarbiges Farbband entwickelt, was eine weitere Effizienzsteigerung und Abfallreduzierung mit sich brachte. Vor der Einführung dieses speziellen Farbbandes musste der Kunde aufgrund der zweifarbigen Kennzeichnung dasselbe Verfahren zwei Mal durchführen, was den Zeit- und Materialaufwand verdoppelte. Nach Schätzungen des Gummierstellers konnten die Arbeitszeit und der Bedarf an Abdeckklebeband um 50% reduziert werden.

Die Verteilung der Arbeit auf einzelne Druckstationen brachte eine zusätzliche Verringerung des Ausschusses mit sich. Unnötige Wege wurden aus dem Workflow entfernt, da die Artikel direkt vom Lager an die einzelnen Arbeitsplätze geliefert wurden, anstatt sie einmal oder mehrmals pro Tag zur Druckzentrale zu bringen. Da die Mitarbeiter nun die Möglichkeit haben, die Kennzeichnung direkt vor der Aufbringung auf die Gummierzeugnisse zu drucken, konnte auch die Wahrscheinlichkeit für menschliches Versagen sowie für physische Abfälle reduziert werden.

Computype besucht das Werk des Kunden auch heute noch vierteljährlich, um routinemäßige Wartungsmaßnahmen an den Druckern durchzuführen. Dank dieser regelmäßigen Besuche stehen die Unternehmen in engem Kontakt, sodass Computype nicht nur die bisherigen Lösungen warten kann, sondern auch Gelegenheit hat, neue Bedürfnisse aufzudecken und zu erfüllen.

Auch wenn mehrere Schritte erforderlich waren, ist es Computype mit einem einzigen Produkt, dem TransMark Pro, gelungen, dem Gummihersteller zu einer schlankeren Fertigung zu verhelfen und dessen Zeit- und Kostenaufwand zu reduzieren. Computype hat stets ein offenes Ohr für Kunden und ihre Bedürfnisse, um dafür zu sorgen, dass beide Seiten von der Partnerschaft profitieren.

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